Wanddickenmessung, Schiffinspektion, Weltweit, PT-Prüfung, Fabeindringprüfung, Schweißnahtprüfung,
Wanddickenmessung, Schiffinspektion, Weltweit, PT-Prüfung, Fabeindringprüfung, Schweißnahtprüfung,
Wanddickenmessung, Schiffinspektion, Weltweit, PT-Prüfung, Fabeindringprüfung, Schweißnahtprüfung, Prüfung von Schweißnähten durch Farbeindringprüfung
Wanddickenmessung, Schiffinspektion, Weltweit, PT-Prüfung, Fabeindringprüfung, Schweißnahtprüfung, Prüfung von Schweißnähten durch Farbeindringprüfung

PT (Penetration/Eindring) Prüfung

Die Geschichte und das Prinzip der Eindringprüfung

 

Einige kreative Köpfe haben durch ihre Bemühungen und ihren Einsatz bedeutend zur Entwicklung der Eindringprüfung, ein Hauptverfahren der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) beigetragen.

 

Die Anfänge der Eindringprüfung liegen wohl bei den Eisenbahnbetreibern, wobei man gebrauchtes Maschinenöl als Eindringmittel, Lösemittel als Zwischenreiniger und Kalkpulver als Entwickler benutzte. Genannt wird dieses (Oil-and-Whiting) Verfahren zum ersten Mal um 1890 bei den US-Amerikanischen Einsenbahnbetreibern. Es ist sogar dokumentiert, dass nicht nur Trockenpulver, sondern auch in Wasser oder Lösemittel (suspendierter /Aufgeschlämmter) Entwickler benutzt wurde.

 

Bessere Inspektionsverhältnisse, also eine bessere Auffindbarkeit der Anzeigen gegenüber dunklem, gebrauchten Maschinenöl erreichte man um 1930 mit der Verwendung von unter ultravioletter Strahlung bläulich fluoreszierendes Eindringölen.

 

Anwendung:

Die Eindringprüfung ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren, das Materialtrennungen anzeigt, die zur Prüffläche hin geöffnet sind.

 

Geeignete flüssige Stoffe haben die Eigenschaft, Oberflächen zu benetzen und in Spalten und Hohlräumen einzudringen. Diese Fähigkeit nutzt man aus, um sehr enge, für das Auge unsichtbare Risse in Oberflächen von zu prüfenden Gegenständen sichtbar zu machen. Färbt man nämlich die Flüssigkeiten ein und holt sie aus diesen Spalten mit einer Art „Löschblatt-Effekt“ wieder heraus, so hat man die Stellen, an denen die Risse liegen, auf der Oberfläche makiert.

 

Kaum ein zerstörungsfreies Prüfverfahren wird so häufig angewendet wie die Eindringprüfung. Es stellt auch eines der einfachsten Verfahren dar. Aber gerade aus diesen Grunde wird es häufig unterschätzt.

 

Verfahrensschritte und Eindringsysteme

 

Vorreinigung - Jede Oberfläche, die mit der Eindringprüfung geprüft werden soll, ist so vorzubereiten, dass alle störenden Verunreinigungen entfernt werden.

 

Eindringvorgang – Auf die vorbereitete Oberfläche wird Eindringmittel aufgebracht und so lange dort belassen, bis es eventuelle Materialtrennungen so gut wie möglich gefüllt hat.

 

Zwischenreinigung - Nach Ablauf der Eindringdauer entfernt man das überschussige Eindringmittel so von der Prüffläche, dass diese zwar äußerlich sauber ist, in den engen Spalten aber die Flüssigkeit verbleibt.

 

Entwicklung – In diesen Schritt holt man das Mittel durch Auftragen eines Entwicklers, wie mit einem Löschblatt, wieder aus den Materialtrennungen heraus.

 

Inspektion – Eine anschließende Inspektion mit dem bloßen Auge des Betrachters lässt eine zweidimensionale vergrößerte Abbildung der Öffnung des engen Spaltes erkennen.

 

Endreinigung - Zum Abschluss wird die Prüffläche gereinigt.

 

Jede Eindringprüfung läuft daher in folgenden 6 Grundschritten:

 

  • Vorreinigung

  • Eindringvorgang

  • Zwischenreinigung und ggf. mit anschließender Trocknung

  • Entwicklung

  • Inspektion

  • Endreinigung.

 

Eindringmittel, Zwischenreiniger und Entwickler bilden somit das Eindringsystem in der Eindringprüfung. Sie müssen vom Hersteller aufeinander abgestimmt werden, um optimal wirksam zu sein und sollten daher stets vom gleichen Hersteller stammen und nur in der Kombination angewendet werden, die in der Musterprüfung vorgegeben ist. Die Regelwerke schreiben Musterprüfungen durch unabhängige Stellen vor, um die Eindringsysteme der Hersteller für die Anwendungen solcher zugelassenen innerhalb eines Regelwerkes zu qualifizieren. Die europäische Norm EN 571-1 erlaubt nur die Anwendungen solcher zugelassenen Eindringsysteme.

 

Von diesen Musterprüfungen sind die Chargenprüfungen zu unterscheiden. Die Chargenprüfung stellt unter anderem fest, ob das gerade produzierte Mittel der Norm entspricht und ob die in einer Produktionscharge Verunreinigungen enthalten sind, die den Prüfgegenstand schaden könnten. Die analytischen Angaben in den Chargenprüfungszeugnissen sind bei der Prüfung bestimmter Werkstoffen wie z.B. austenitischen Stahl wichtig.

 

Anwendungsgebiete und Anwendungsgrenzen der Eindringprüfung

 

Das Grundprinzip der Eindringprüfung beinhaltet zugleich auch eine Grenze des Verfahrens. Sind Materialtrennungen zur Oberfläche hin nicht offen, so kann die Flüssigkeit nicht eindringen und man erhält auch keine Anzeige von dieser Materialtrennung.

 

Im Gegensatz zu anderen Oberflächenprüfverfahren, wie der Magnetpulver- oder Wirbelstromprüfung, kann die Eindringprüfung jedoch im Prinzip, bei fast allen Prüfgegenständen, unabhängig vom Werkstoff und der Geometrie, angewendet werden. Hauptanwendungen sind metallischen Werkstoffen, aber auch viele nichtmetallische Werkstoffe, wie Keramik, Glas usw. sind prüfbar. Eine gewisse Einschränkung gibt es bei Kunststoffe.

Manche Kunststoffe („Plastik“) können vom Eindringmittel nicht benetzt werden und andere werden vom Eindringmittel, dem Reiniger oder dem Lösungsmittel der Entwicklersuspension angegriffen. Im Zweifel muss in solchen Fällen, vor der Anwendung der Eindringprüfung, ein Benetzungstest und ein sogenannter Verträglichkeitstest durchgeführt werden.

 

Liegen poröse Stoffe zur Untersuchung vor, wie zum Beispiel poröse Sintermetalle oder wenig verdichtete Keramik, so erhält man eine Vielzahl von Anzeigen aus den natürlichen „Poren“ des Werkstoffs (abhängig von der Dichte des Werkstoffes), welche die Anzeigen der gesuchten Materialtrennungen überdecken. Somit sind viele wenig verdichtete Keramiken und die meisten Sintermetalle mit der Eindringprüfung nicht ohne weiteres prüfbar.

 

Die Materialprüfungen unterliegen bestimmten Richtlinien und Normen:

 

  • DIN EN 1371-1, Gießereiwesen - Eindringprüfung - Teil 1: Sand-, Schwerkraftkokillen- und Niederdruckkokillengußstücke

  • DIN EN 1371-2, Gießereiwesen - Eindringprüfung - Teil 2: Feingußstücke

  • DIN EN 2002-16, Luft- und Raumfahrt - Metallische Werkstoffe; Prüfverfahren - Teil 16: Zerstörungsfreie Prüfung, Eindringprüfung

  • DIN EN ISO 3059, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung - Betrachtungsbedingungen

  • DIN EN ISO 3452-1, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 1: Allgemeine Grundlagen

  • DIN EN ISO 3452-2, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 2: Prüfung von Eindringprüfmitteln

  • DIN EN ISO 3452-3, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 3: Kontrollkörper

  • DIN EN ISO 3452-4, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 4: Geräte

  • DIN EN ISO 3452-5, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 5: Eindringprüfung bei Temperaturen über 50 °C

  • DIN EN ISO 3452-6, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Teil 6: Eindringprüfung bei Temperaturen unter 10 °C

  • DIN EN 10228-2, Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl - Teil 2: Eindringprüfung

  • DIN EN ISO 10893-4 Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren – Teil 4: Eindringprüfung nahtloser und geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Oberflächenunvollkommenheiten

  • DIN EN ISO 12706, Zerstörungsfreie Prüfung - Eindringprüfung - Begriffe

  • DIN EN ISO 23277, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen - Eindringprüfung von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen

 

 

Durch ständige Aus- und Weiterbildungen ist uns möglich die neuesten Standards zu erfüllen.

 

Wir vertrauen dabei auf unsere Partner:

 

VECTOR Technische Unternehmensberatung GmbH

SECTOR Cert – Gesellschaft für Zertifizierung GmbH

Unser Partner für ZfP:

Druckversion Druckversion | Sitemap
© HWH Inspection e.K. Impressum